環(huán)形鍛件和筒類鍛件的鍛造工藝

   環(huán)形鍛件的鍛造工藝為壓鉗把（便于鍛造送料機夾持送料）、下料（切除夾雜偏析較重的原料錠尾部）、鐓粗（擴大變形橫截面）、沖孔、芯軸擴孔；

   筒類鍛件的鍛造工藝為壓鉗把、下料、鐓粗、沖孔、芯軸拔長。

   當(dāng)原料錠采用電渣爐電渣重熔生產(chǎn)時，稱為電渣錠。由于重熔過程鋼錠自上而下地順序凝固，熔池中的鋼液一邊結(jié)晶，一邊得到自耗電極補充，至鋼錠頭部時又采用低熔速工藝補縮。所以，電渣錠沒有大冒口，頭部也是平的。出結(jié)晶器后，去掉頭部渣子后，電渣錠兩端平整，很適合在鍛壓機的平臺上直接鐓粗，這對于空心類鍛件生產(chǎn)來說，不會對后續(xù)操作帶來不便。相反，以往采用傳統(tǒng)工藝壓

制鉗把，不僅工序較多而且浪費料，切損量大。

   原傳統(tǒng)工藝壓鉗把、下料為一火，做完操作即需要回加熱爐提高溫度，等溫度提升方可進行鐓粗后續(xù)操作，改此工藝為直接鐓粗法，即鐓粗、沖孔、芯軸拔長。這樣，一方面沖脫料占用的是鋼錠芯部相對疏松的部分，大幅度提高了成材率；另一方面，減少了鍛造火次，減少了原料的燒損，節(jié)約了能源，提高了生產(chǎn)效率。

   以上措施在國內(nèi)東北特殊鋼實行，用于生產(chǎn)該企的GCr15類環(huán)形空心鍛件及PCrNi3MoV類筒形鍛件。實踐證明，該措施使鍛件成材率提高5%-15%，而且省去一次中間加熱，節(jié)約了能源，優(yōu)化了生產(chǎn)流程，該改進極為合理。

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